Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-08-19 Origine : Site
Les barres d'air ionisantes sont largement utilisées dans la fabrication électronique, la transformation du plastique, l'impression, l'emballage, la transformation de films, la production de semi-conducteurs, l'assemblage automobile, la fabrication optique et d'autres environnements industriels où l'électricité statique peut interférer avec la production. Lorsqu'elle est correctement installée, une barre d'air ionisante peut délivrer des ions positifs et négatifs équilibrés sur une surface cible, contribuant ainsi à réduire la charge électrostatique, l'attraction de la poussière, l'adhérence des matériaux, le risque de décharge électrostatique et la manipulation instable du produit.
Cependant, la qualité de l’installation a un impact direct sur les performances d’élimination de l’électricité statique. Même une barre d'air ionisante correctement sélectionnée peut fournir des résultats insatisfaisants si elle est montée trop loin de la cible, positionnée dans le mauvais angle, bloquée par des composants de la machine, exposée à un flux d'air inapproprié ou installée sans considération électrique et mécanique appropriée. Une installation correcte nécessite donc plus que la simple fixation de la barre sur un châssis de machine.
Pour installer correctement une barre d'air ionisante, positionnez la section d'ionisation active de manière à ce qu'elle couvre toute la zone chargée, maintenez une distance de travail appropriée de la cible, gardez le chemin des ions libre de toute obstruction inutile, utilisez un montage mécanique sécurisé, acheminez les connexions d'alimentation et d'air en toute sécurité, évitez les objets mis à la terre inappropriés à proximité des points émetteurs et vérifiez les performances de décroissance statique après l'installation. La position de montage finale doit être déterminée en fonction de la largeur du matériau, de la vitesse de la ligne, du point de génération statique, du débit d'air, de la géométrie de la machine et des performances de neutralisation requises.
L'installation doit également être planifiée autour de l'endroit où l'électricité statique est réellement générée. Dans de nombreux processus de production, la charge électrostatique la plus forte apparaît immédiatement après la séparation, le pelage, le frottement, le laminage, la découpe, le déroulement ou le contact entre différents matériaux. L'installation de la barre d'air ionisante à proximité de l'emplacement correct du processus peut améliorer considérablement les performances par rapport à son placement à un emplacement pratique mais inefficace.
Ce guide explique comment déterminer la meilleure position d'installation, comment sélectionner la distance et l'angle de travail corrects, comment monter la barre en toute sécurité, comment éviter les erreurs d'installation courantes et comment tester le système après l'installation. Il peut être utilisé comme référence pratique pour l’installation de nouveaux équipements, la modification de la ligne de production et l’optimisation du contrôle statique.
Avant d'installer une barre d'air ionisante, vérifiez les dimensions cibles, l'emplacement de génération d'électricité statique, l'espace de montage disponible, la distance de travail, la vitesse de production, le débit d'air, les structures mises à la terre à proximité, les exigences électriques, les exigences d'alimentation en air et l'accès pour la maintenance.
Une installation réussie commence par la compréhension du processus plutôt que par le choix d'un emplacement de montage basé uniquement sur la commodité. L'électricité statique est générée par le contact, la séparation, la friction, le pelage, le mouvement du matériau et l'induction. La barre d’air ionisante doit donc être installée là où elle peut traiter le matériau chargé avant que cette charge ne crée un problème de production.
Par exemple, un film plastique peut devenir fortement chargé lorsqu'il se sépare d'un rouleau. L'installation de l'ioniseur loin en amont peut apporter peu d'avantages car le film peut se recharger après avoir passé le point de traitement. Dans un tel cas, la position la plus efficace se situe souvent après le point de séparation, où la charge électrostatique nouvellement générée peut être rapidement neutralisée.
Les dimensions physiques de la cible doivent également être mesurées avec soin. La zone d'ionisation active doit couvrir toute la largeur du traitement, y compris le mouvement attendu du matériau et la variation des bords. Si une bande se déplace d'un côté à l'autre pendant la production, l'installation doit permettre une marge de traitement suffisante pour que les deux bords restent à l'intérieur de la zone d'ionisation efficace.
La collecte de ces informations avant de monter la barre permet d'éviter des réglages répétés une fois que la machine est déjà entrée en production.
Une barre d'air ionisante doit être installée aussi près que possible du point où l'électricité statique est générée ou du point où l'électricité statique commence à affecter le processus, tout en maintenant un chemin ionique clair et efficace vers la surface chargée.
Le point d'installation est l'un des facteurs les plus importants affectant la neutralisation statique. L'électricité statique peut être générée de manière répétée dans une machine. Un matériau qui a été neutralisé à un endroit peut se charger à nouveau après être passé sur des rouleaux, à travers des guides, à travers des courroies ou à travers des processus de découpe et de séparation.
Pour cette raison, la barre ionisante doit normalement être positionnée en aval du point majeur de génération d’électricité statique. Lors du traitement du film, cela peut se produire après le déroulement ou la séparation des rouleaux. En impression, cela peut se situer avant une section d'alimentation ou d'empilage sensible. Dans l'assemblage électronique, il peut se trouver au-dessus de la zone de manipulation où les composants ou plateaux chargés sont exposés.
La meilleure position de montage doit également permettre aux ions d’atteindre la cible sans passer par des structures métalliques inutiles. Les protections, supports, cadres, rouleaux et couvercles peuvent intercepter les ions ou déformer le champ électrique. Un chemin direct et dégagé améliore généralement l’efficacité du transfert d’ions.
| Processus de production | Point de génération d'électricité statique commune | Position possible de la barre ionisante |
|---|---|---|
| Déroulement du film | Séparation des matériaux du rouleau | Après le point de séparation |
| Impression | Rouleaux d'alimentation et séparation des feuilles | Avant l’alimentation ou la zone d’empilage |
| Transformation du plastique | Refendage, pelage ou roulage | Près du matériau chargé après séparation |
| Assemblage électronique | Manipulation des composants et déplacement des plateaux | Au-dessus ou à côté de la zone de manutention |
| Conditionnement | Alimentation et scellage du film | Avant qu’un problème de manutention ne survienne |
| Traitement des feuilles | Séparation et empilage des feuilles | Avant la formation de la pile |
Dans de nombreuses applications, l’identification du point de génération statique réel est plus importante que la simple recherche de l’espace vide le plus pratique sur la machine.
La distance d'installation correcte est la distance qui permet à une densité ionique suffisante d'atteindre la cible tout en couvrant la zone requise et en obtenant les performances de désintégration statique nécessaires.
La distance de travail influence directement l’efficacité avec laquelle les ions atteignent la surface chargée. À des distances plus courtes, la concentration d’ions est généralement plus élevée car les ions traversent moins d’air avant d’atteindre la cible. Cela peut améliorer la vitesse de désintégration statique et réduire les pertes causées par la recombinaison des ions et les structures environnantes.
À de plus longues distances, la zone ionisée peut s’étendre plus largement, mais la concentration en ions diminue généralement. Cela peut entraîner une neutralisation plus lente, en particulier lorsque le matériau se déplace rapidement ou porte une charge électrostatique élevée.
La distance d'installation doit donc être choisie en fonction de la plage de fonctionnement réelle de la barre ionisante et des besoins du processus. La position de montage la plus proche possible n'est pas toujours pratique car les produits en mouvement, les vibrations de la machine, les changements d'épaisseur du matériau ou les exigences de maintenance peuvent nécessiter un espace supplémentaire.
| Distance de travail | Densité d'ions à | la couverture cible Diffusion | Désintégration statique typique |
|---|---|---|---|
| Court | Plus haut | Plus concentré | Généralement plus rapide |
| Moyen | Modéré | Équilibré | Convient à de nombreux processus |
| Long | Inférieur | Potentiellement plus large | Généralement plus lent |
La distance d'installation doit être vérifiée par des mesures statiques réelles, car la géométrie de la machine, le débit d'air, l'état de l'émetteur et le matériau cible peuvent tous influencer les performances réelles.
La zone d'ionisation active doit être alignée directement avec la surface chargée afin que la cible complète, y compris les bords et le mouvement normal du produit, reste dans la zone de traitement efficace.
Un alignement correct est essentiel pour une neutralisation statique cohérente. Si la barre ionisante est trop décalée d’un côté, le bord opposé peut recevoir une densité ionique insuffisante. Ceci est particulièrement courant dans le traitement de bandes, où une barre est montée selon l'axe central de la machine tandis que la position réelle du matériau change pendant le fonctionnement.
La section émettrice active doit donc être centrée sur la zone de traitement requise chaque fois qu'une installation symétrique est appropriée. Si le matériau peut se déplacer latéralement, la barre doit fournir suffisamment de couverture supplémentaire pour tenir compte de ce mouvement.
La surface cible doit également faire face à la section ionisante aussi directement que possible. L'installation de la barre derrière un rouleau, un couvercle, un blindage ou un cadre peut réduire considérablement l'administration efficace des ions. Si le montage direct est impossible, l'angle d'installation et le flux d'air doivent être ajustés pour créer un chemin dégagé vers la zone chargée.
L'alignement doit toujours être évalué en fonction de la section d'ionisation active plutôt que du boîtier physique global.
La barre d'air ionisante doit généralement être positionnée de manière à ce que les ions soient dirigés vers la surface chargée avec le chemin le plus clair possible, tandis que l'angle exact doit être adapté à la géométrie de la machine, au mouvement du produit, au flux d'air et à l'accessibilité.
Une orientation directe vers la cible fournit généralement le chemin de transport d'ions le plus simple. Dans de nombreuses applications, le côté émetteur fait face à la surface cible selon une orientation presque perpendiculaire. Cependant, certaines machines n'offrent pas suffisamment d'espace pour un montage direct, ce qui rend nécessaire une installation en angle.
Une position inclinée peut également être utile lorsque la barre ionisante doit traiter un matériau à proximité d'un rouleau, d'un bord ou d'un point de séparation. Au lieu de diriger les ions vers un rouleau mis à la terre, la barre peut être légèrement inclinée vers la surface libre du matériau afin que davantage d'ions atteignent la cible chargée.
L'angle d'installation ne doit pas créer une situation dans laquelle les ions sont dirigés principalement vers les structures métalliques. Les composants de la machine mis à la terre peuvent attirer les ions et réduire la quantité atteignant le matériau prévu.
L’angle le plus efficace est donc celui qui crée un chemin ionique clair et fournit la réduction statique requise sur l’ensemble de la cible.
La barre d'air ionisante doit être montée solidement à l'aide de supports rigides qui empêchent les vibrations, les mouvements ou le contact avec le produit tout en permettant l'accès au réglage et à la maintenance.
La stabilité mécanique est importante car les changements de position peuvent modifier la distance de travail et la distribution des ions. Un support de montage qui se desserre progressivement en raison des vibrations de la machine peut modifier les performances d'élimination de l'électricité statique sans aucun défaut électrique évident.
La structure de montage doit donc être suffisamment solide pour maintenir la position sélectionnée pendant la production normale. Les barres longues peuvent nécessiter un support en plusieurs points pour éviter l'affaissement ou les vibrations. La méthode de montage doit également permettre aux techniciens de nettoyer les points émetteurs et d'inspecter la barre sans nécessiter de démontage majeur de la machine.
L’espace libre par rapport à l’équipement en mouvement est tout aussi important. Les films, feuilles, produits de convoyage, bras de robot, accessoires et opérateurs ne doivent pas entrer en contact avec la zone émettrice. La barre doit être positionnée en dehors de l’enveloppe de mouvement normale tout en restant suffisamment proche pour un traitement efficace.
Une installation mécaniquement stable permet de garantir que les performances de contrôle statique mesurées lors de la mise en service restent cohérentes pendant un fonctionnement à long terme.
Les connexions électriques et pneumatiques doivent être acheminées de manière sécurisée, protégées des dommages mécaniques, éloignées des pièces mobiles de la machine et de la chaleur excessive, et installées conformément aux exigences électriques et pneumatiques du système ionisant.
Les barres d'air ionisantes peuvent utiliser différentes architectures de puissance. Certains systèmes contiennent une génération haute tension intégrée, tandis que d'autres reposent sur une source d'alimentation externe. Quelle que soit la configuration, les câbles électriques doivent être acheminés de manière à ne pas être pliés, écrasés, tirés ou exposés à des arêtes vives à plusieurs reprises.
Les câbles ne doivent pas pendre librement à proximité de rouleaux, de courroies, de systèmes de convoyage ou de mécanismes de robot en mouvement. Le routage des câbles doit également permettre un accès suffisant pour la maintenance sans exercer de tension sur les connecteurs.
Si la barre ionisante utilise de l'air comprimé, la conduite d'air doit être connectée à l'aide de raccords appropriés et doit être exempte de fuites, de coudes brusques et de restrictions inutiles. Un air pur est important car de l'huile, de l'humidité ou des particules contaminées peuvent s'accumuler à proximité des points émetteurs et réduire les performances.
Une installation correcte des connexions améliore à la fois les performances et la fiabilité tout en réduisant les arrêts inattendus de la machine causés par des câbles endommagés ou une alimentation en air contaminée.
Les composants de la machine mis à la terre peuvent attirer les ions et déformer le champ électrique, c'est pourquoi les objets mis à la terre inutiles ne doivent pas être placés directement entre la barre d'air ionisante et la cible chargée.
Les bâtis de machines métalliques, les rouleaux, les supports, les protections et les couvercles sont souvent mis à la terre électriquement pour des raisons de sécurité et de processus. Ces structures mises à la terre peuvent influencer le mouvement des ions car les ions peuvent être attirés vers elles avant d'atteindre le matériau chargé.
Si une barre ionisante est montée très près d’une grande surface métallique mise à la terre, une partie importante de la production d’ions peut être dirigée vers le métal plutôt que vers la cible. Cela réduit la densité ionique utile et peut créer une neutralisation statique inégale.
Par exemple, monter une barre de manière à ce que ses points émetteurs soient face à un rouleau mis à la terre pendant que le film chargé passe derrière le rouleau peut être moins efficace que de positionner la barre là où les émetteurs font directement face à la surface libre du film.
Les structures mises à la terre ne peuvent pas toujours être supprimées, mais leur effet doit être pris en compte lors du choix de la position d'installation finale.
Le flux d'air peut améliorer le transport des ions lorsqu'il déplace les ions vers la cible, mais les flux d'air croisés, les systèmes d'échappement, les ventilateurs de refroidissement ou les turbulences excessives peuvent rediriger les ions et réduire la cohérence de la couverture.
Les machines industrielles contiennent souvent un mouvement d’air important. Les ventilateurs de refroidissement, les systèmes pneumatiques, l'extraction de poussière, la ventilation des salles blanches, le mouvement des matériaux et les enceintes des machines peuvent tous modifier le chemin des ions.
Si le flux d’air se déplace dans la même direction générale que le trajet de transport des ions, il peut aider à transporter les ions vers la cible et améliorer le traitement sur de plus longues distances. Si le flux d’air se déplace latéralement ou s’éloigne du matériau, il peut réduire la concentration d’ions là où une neutralisation est nécessaire.
Le débit d'air doit donc être évalué pendant que la machine fonctionne normalement. Un test statique effectué avec les ventilateurs ou les systèmes d'échappement éteints peut donner des résultats qui ne représentent pas les conditions réelles de production.
| l'état du débit d'air | Effet possible | Considérations relatives à l'installation |
|---|---|---|
| Flux d'air vers la cible | Peut améliorer le transport des ions | Peut supporter une plus grande distance de travail |
| Flux d'air croisé | Peut déplacer le champ ionique latéralement | Vérifier les performances de pointe |
| Flux d'air loin de la cible | Peut réduire l'apport d'ions | Repositionner la barre si possible |
| Fortes turbulences | Peut créer une distribution inégale des ions | Testez plusieurs points |
Lorsque le débit d'air ne peut pas être modifié, la position et l'angle de la barre peuvent devoir être ajustés pour compenser.
Sur les lignes de production en mouvement, la barre d'air ionisante doit être installée là où le matériau reçoit une couverture complète et un temps d'exposition suffisant pour réduire la charge avant d'atteindre l'étape sensible suivante du processus.
La vitesse de production a un effet direct sur la neutralisation car les matériaux en mouvement rapide restent moins longtemps à l’intérieur de la zone de traitement. Une installation performante à basse vitesse peut devenir insuffisante lorsque la machine atteint sa pleine vitesse de production.
Le temps de traitement disponible peut être estimé à partir de la durée effective du traitement et de la vitesse du matériau.
Temps d'exposition = durée de traitement efficace/vitesse du matériau
Par exemple, si un matériau traverse une zone d'ionisation effective de 0,30 m en se déplaçant à 2 m/s :
Temps d'exposition = 0,30 / 2 = 0,15 seconde
Le système ionisant dispose donc d'environ 0,15 seconde pour réduire la charge avant que le matériau ne quitte la zone de traitement.
Pour les lignes très rapides, la barre ionisante devra peut-être être positionnée plus près du matériau ou plusieurs points de traitement peuvent être nécessaires pour fournir un temps d'exposition suffisant.
Plusieurs barres d'air ionisantes doivent être positionnées de manière à ce que leurs zones de traitement offrent une couverture continue sans zones faibles, tandis que chaque barre est située à proximité du point de génération d'électricité statique concerné.
Plusieurs barres peuvent être nécessaires lorsque la cible est plus large qu'une section d'ionisation active, lorsque les deux faces d'un matériau nécessitent un traitement ou lorsque l'électricité statique est régénérée à plusieurs étapes du processus de production.
Lorsque deux barres sont installées côte à côte sur une large bande, les zones de traitement doivent être disposées de manière à ce que la jonction ne crée pas de région à faible densité ionique. Le chevauchement requis doit être déterminé par des mesures pratiques, car la distribution efficace des ions varie en fonction de la distance et du débit d'air.
Les barres installées à différentes étapes du processus doivent être traitées comme des points de contrôle statiques distincts. Chaque unité doit être positionnée selon le mécanisme local de génération statique plutôt que simplement espacée uniformément le long de la chaîne de production.
Chaque zone de traitement doit être testée indépendamment et dans le cadre du processus complet.
Après l'installation, testez la barre d'air ionisante en mesurant la tension électrostatique ou les performances de décroissance statique à plusieurs positions sur la cible pendant que la machine fonctionne dans des conditions de production normales.
L'inspection visuelle à elle seule ne peut pas confirmer si la barre ionisante est correctement installée. La barre peut sembler correctement alignée tout en offrant une couverture insuffisante des bords, une neutralisation lente ou une distribution inégale des ions. La mesure est donc essentielle.
Les tests doivent commencer par enregistrer la condition électrostatique sans ionisation. Le système ionisant doit alors être activé et la tension résiduelle mesurée aux mêmes endroits. La différence fournit des informations utiles sur les performances réelles de neutralisation.
Les mesures doivent être prises sur toute la largeur du traitement plutôt qu’au centre seulement. Pour une bande large, les positions de mesure possibles incluent le bord gauche, le centre gauche, le centre, le centre droit et le bord droit.
Une méthode de surveillance des plaques chargées peut également être utilisée lorsque le temps de décroissance statique et l’équilibre ionique doivent être évalués de manière contrôlée.
Les erreurs d'installation courantes incluent le montage de la barre trop loin de la cible, son installation avant plutôt qu'après le point principal de génération statique, le blocage du chemin des ions, l'ignorance de la couverture des bords, le placement des émetteurs à proximité de structures mises à la terre et l'incapacité de tester les performances à pleine vitesse de production.
L'une des erreurs les plus courantes consiste à sélectionner une position de montage pratique au lieu de la position de processus la plus efficace. Si de l'électricité statique est générée après l'ioniseur, le matériau peut rapidement se recharger et l'installation peut paraître inefficace.
Un autre problème courant est la distance de travail excessive. Une plus grande distance peut augmenter la propagation géométrique mais réduire la densité ionique. Le système peut sembler couvrir une vaste zone tout en assurant une neutralisation lente ou incomplète.
Le fait de ne pas tenir compte du débit d’air de la machine est également courant. Une barre peut fonctionner correctement lorsque l'équipement est arrêté, mais perdre une grande partie de son efficacité lorsque des ventilateurs de refroidissement, des systèmes d'échappement ou des bandes en mouvement créent un flux d'air transversal.
| Erreur d'installation | Résultat possible | Correction recommandée |
|---|---|---|
| Installé trop loin de la cible | Décroissance statique lente | Réduire la distance lorsque cela est possible |
| Installé avant le point de génération statique | L'électricité statique revient rapidement | Déplacer le traitement en aval |
| Chemin ionique bloqué par des pièces de machine | Livraison d’ions réduite | Créer un chemin plus clair |
| Couverture des bords insuffisante | Charge résiduelle sur les bords du matériau | Repositionner ou augmenter la couverture active |
| Les émetteurs font face à du métal mis à la terre | Les ions sont attirés loin de la cible | Changer de position ou d'angle |
| Flux d'air ignoré | Répartition inégale des ions | Test avec un débit d'air normal |
| Le support de montage est instable | Modifications de la distance de travail | Renforcer le support mécanique |
| Aucun test de performances | Les problèmes d'installation restent cachés | Mesurer l'électricité statique après l'installation |
Éviter ces erreurs peut améliorer considérablement les performances initiales et la fiabilité du système à long terme.
Les performances de l'installation de la barre d'air ionisante peuvent être maintenues en inspectant régulièrement la position de montage, en nettoyant les points émetteurs, en vérifiant les connexions électriques et pneumatiques, en mesurant les performances statiques et en réévaluant l'installation chaque fois que les conditions de production changent.
Une installation correcte n’est pas une activité ponctuelle. Les équipements de production vibrent, les matériaux changent, les vitesses des machines augmentent, les conditions de circulation de l'air sont modifiées et les points émetteurs accumulent la contamination. Chacun de ces facteurs peut réduire les performances de neutralisation statique au fil du temps.
La contamination des émetteurs est particulièrement importante. La poussière, la résine, les particules adhésives, l'huile et d'autres dépôts peuvent réduire la production d'ions. Même si la barre reste alignée mécaniquement, les performances de décroissance statique effective peuvent se détériorer progressivement.
Les supports de montage doivent également être inspectés périodiquement. Les vibrations peuvent desserrer les fixations ou modifier la distance de travail. Les longues barres doivent être vérifiées pour déceler tout mouvement ou affaissement qui pourrait créer un espacement irrégulier entre la section émettrice et la cible.
Un calendrier d'inspection documenté peut aider les équipes de maintenance à détecter la détérioration des performances avant qu'elle n'entraîne des défauts de production.
L'installation correcte de la barre d'air ionisant nécessite que la barre soit positionnée près du point de génération d'électricité statique pertinent, alignée avec la zone chargée complète, montée à une distance de travail et un angle appropriés, dégagée de toute obstruction inutile, solidement soutenue, correctement connectée et vérifiée par des mesures statiques réelles.
L’installation la plus efficace commence par comprendre où l’électricité statique est générée. Les processus impliquant la friction, le contact, la séparation, le déroulement, le pelage, la découpe, le refendage, le transport et la manipulation des matériaux peuvent générer de nouvelles charges électrostatiques à plusieurs reprises. La barre ionisante doit donc être située à un endroit où elle peut neutraliser la charge avant que le matériau n'atteigne une étape sensible du processus.
La distance de travail est tout aussi importante. Une distance plus courte fournit généralement une concentration ionique plus forte, tandis qu'une distance plus longue peut augmenter la propagation géométrique mais réduire l'intensité de la neutralisation. L'objectif n'est pas simplement de monter la barre aussi près ou aussi loin que possible, mais d'obtenir une couverture suffisante et des performances de désintégration statique sur l'ensemble de la cible.
L'installation mécanique doit maintenir une position stable pendant le fonctionnement normal de la machine. La section d'ionisation active doit couvrir toute la largeur du matériau, y compris le mouvement des bords, et le chemin des ions doit rester exempt de rouleaux, protections, supports et autres structures mises à la terre inutiles.
Les câbles électriques et les conduites d'air doivent être acheminés de manière sécurisée et protégés de la chaleur, de l'abrasion, des vibrations et des composants mobiles de la machine. Lorsque de l’air comprimé est utilisé, une alimentation en air propre et stable permet de maintenir un transport d’ions constant et de réduire la contamination.
Après l'installation, les performances statiques doivent être vérifiées à plusieurs endroits de la cible. Les mesures doivent être effectuées dans des conditions normales de vitesse de production et de débit d’air. Il est important de tester à la fois le centre et les bords, car une distribution inégale des ions peut rester cachée si un seul point est mesuré.
Pour une fiabilité à long terme, l'installation doit être inspectée périodiquement. Les points émetteurs doivent être nettoyés, les supports de montage vérifiés, les câbles inspectés, le débit d'air examiné et les mesures statiques répétées après des changements majeurs de processus.
En suivant une procédure d'installation systématique, les fabricants peuvent améliorer la vitesse de neutralisation statique, obtenir un traitement plus uniforme sur de vastes zones de production, réduire l'attraction de la poussière et le collage des matériaux, réduire le risque de décharge électrostatique et maintenir des performances de production plus stables. Une installation correcte permet à une barre d'air ionisante de fonctionner comme un élément efficace du système global de contrôle statique industriel plutôt que comme un simple accessoire monté sur la machine.
