EIESD : Contrôle statique dans l'impression flexographique : problèmes courants et solutions

EIESD : Contrôle statique dans l'impression flexographique : problèmes courants et solutions

Introduction

L'impression flexographique domine la production d'emballages flexibles, d'étiquettes et d'emballages en papier en petits tirages en raison de sa faible consommation d'encre, de son changement rapide de plaques et de sa compatibilité avec les substrats poreux et non poreux. La plupart des presses flexographiques modernes fonctionnent à des vitesses de ligne comprises entre 250 m/min et 450 m/min, avec des flux de travail de déroulement continu de la bande, de transfert d'encre au rouleau anilox, de séchage au sèche-linge et de rembobinage. Chaque contact entre les bandes de substrat, les rouleaux d'impression, les rouleaux libres et les racleurs d'encre génère une statique triboélectrique massive. Selon les rapports 2026 de la Global Flexographic Technical Association, les défauts liés à l'électricité statique représentent 41 % des retouches post-presse et 29 % des plaintes de qualité des clients pour les convertisseurs flexographiques en laize étroite et large. De nombreuses imprimeries diagnostiquent à tort les défauts d'impression induits par l'électricité statique comme un déséquilibre de la viscosité de l'encre ou des erreurs de température du séchoir, ce qui entraîne des ajustements coûteux des paramètres qui ne parviennent pas à résoudre les causes profondes.

Une idée fausse très répandue parmi les opérateurs de flexographie est que l'humidification de l'atelier élimine à elle seule tous les problèmes d'électricité statique lors de l'impression ; en pratique, l'humidification ne traite que 35 % de l'électricité statique de la bande et ne peut pas neutraliser l'électricité statique localisée générée à l'intérieur des zones de transfert d'encre.

Un contrôle statique efficace de l'impression flexographique nécessite de diagnostiquer les modes de défaillance statique spécifiques au substrat, de déployer une ionisation segmentée sur cinq zones de presse à haut risque, de calibrer la conductivité de la surface de l'encre, de normaliser la mise à la terre des rouleaux et de maintenir des paramètres environnementaux d'atelier équilibrés adaptés aux substrats d'impression poreux et non poreux.

Les risques statiques flexographiques diffèrent considérablement des risques statiques d’extrusion et de refendage en raison de l’implication de l’encre liquide et du séchage à l’air chaud à haute température. Les encres flexographiques à base d'eau et de solvant modifient dynamiquement la conductivité de la surface du substrat, créant des zones statiques bipolaires transitoires qui n'apparaissent pas lors du traitement du film sec. Cet article catégorise les sept défauts flexographiques induits par l'électricité statique les plus fréquents, analyse les mécanismes de génération d'électricité statique spécifiques à la presse, du déroulement au rembobinage, compare les outils d'atténuation statique passifs et actifs pour les environnements de contact avec l'encre et fournit des flux de travail de dépannage étape par étape pour les lignes d'impression à substrats mixtes. Toutes les directives sont conformes aux normes de sécurité des presses flexographiques en matière de concentration de solvants et de prévention des décharges électriques.

Les lecteurs obtiendront des paramètres de presse quantifiables, notamment les décalages de montage de l'ioniseur, les seuils de conductivité de l'encre et les plages d'humidité, pour réduire de plus de 80 % les défauts d'impression liés à l'électricité statique sans ralentir la vitesse de fonctionnement de la presse.

Les sept principaux défauts induits par l'électricité statique dans les flux de travail d'impression flexographique

Les défauts d'impression flexographique induits par l'électricité statique les plus courants comprennent le brouillard d'encre, le retrait des peluches, le désalignement du repérage, la répulsion de l'encre, le collage de la bande, la décharge par étincelle et les images fantômes après impression, chacun étant déclenché par des seuils de tension de surface distincts.

La buée d’encre est le défaut statique le plus coûteux pour l’impression flexographique à base de solvants, se produisant à une tension de surface de la bande supérieure à 650 V. Lors du transfert d'encre entre les rouleaux anilox et les plaques d'impression flexibles, la charge statique crée une tension électrostatique inégale sur les surfaces d'encre liquide. Cette tension brise les films d'encre continus en microgouttelettes d'aérosol qui dérivent en dehors de la zone graphique imprimée, formant des taches d'encre floues dispersées sur les marges vierges de la bande. Contrairement au brouillard d'encre mécanique provoqué par une vitesse excessive du rouleau anilox, le brouillard d'encre statique apparaît de manière aléatoire sur la largeur de la bande et s'aggrave pendant les quarts de nuit à faible humidité. Le brouillard d'encre statique s'accumule également à l'intérieur des conduits de ventilation des presses, augmentant la concentration d'aérosols de solvants inflammables et augmentant les risques d'incendie dans les baies d'impression fermées.

Le retrait des peluches et la contamination des substrats sont dominants pour les substrats flexographiques en papier et en papier couché. Les bandes de papier poreuses génèrent une charge statique négative intense lors du frottement des rouleaux de déroulement, qui attire les peluches de cellulose en suspension dans l'air, la poussière de presse et les résidus d'encre séchés. Les peluches statiques adhèrent de manière irréversible aux couches d'encre humides pendant l'impression, créant des vides de points blancs dans les remplissages graphiques de couleur unie. Les dépoussiéreurs sous vide standard ne parviennent pas à éliminer les peluches liées à l'électricité statique, car la force de liaison électrostatique dépasse la force de cisaillement de l'aspiration sous vide. Les tests sur le terrain montrent que la contamination par les peluches statiques représente 53 % des rejets d'impression en couleur unie pour les lignes de production d'étiquettes en papier alimentaire.

Le désalignement du registre et le collage de la bande perturbent l'impression en couches multicolores. Les presses flexographiques multipostes nécessitent une stabilité latérale de la bande pour maintenir une tolérance de repérage couleur à couleur de 0,1 mm. Une charge statique latérale asymétrique sur les bords de la bande crée une traînée électrostatique inégale sur les côtés gauche et droit de la bande, provoquant une dérive latérale progressive du registre lors de l'impression couleur séquentielle. Pendant ce temps, l'électricité statique résiduelle entre les couches de bande imprimée provoque un collage entre les bandes au niveau de la station de rembobinage de livraison. Le collage entraîne des bavures de transfert d'encre lors du rembobinage post-presse, car l'encre humide non durcie est transférée entre les surfaces de bande empilées. Les normes de qualité flexographique précisent que la dérive du repérage induite par l'électricité statique n'est pas réparable via l'étalonnage du capteur du guide de presse, nécessitant une neutralisation statique directe pour la résolution.

• Seuils de tension de déclenchement des défauts statiques

• Brumisation d'encre : potentiel de surface > 650 V

• Cueillette de peluches : potentiel de surface de 320 V à 640 V

• Dérive du registre : potentiel de bord asymétrique de 210 V à 310 V

• Décharge par étincelle de solvant : potentiel de surface > 900 V

Causes profondes de l’accumulation d’électricité statique dans les stations de presse flexographique

L'électricité statique flexographique s'accumule de manière séquentielle dans les stations de déroulement, d'acheminement des rouleaux de pré-impression, de transfert d'encre, de séchage à l'air chaud et de rembobinage post-impression avec des mécanismes de chargement uniques dans chaque zone.

L'électricité statique de la station de déroulement provient de la séparation des couches de rouleaux. Les rouleaux de substrat finis stockent l'électricité statique résiduelle provenant des processus antérieurs de refente et d'enroulement de film. Lorsque la bande se déroule à partir de rouleaux serrés, la séparation des contacts entre les couches génère une nouvelle charge triboélectrique. Pour les substrats en plastique non poreux, notamment les étiquettes BOPP et PET, la séparation du déroulement crée une statique négative avec une tension de surface atteignant 580 V dans un rayon de 3 mètres autour du dérouleur. La plupart des presses flexographiques installent uniquement des dispositifs d'élimination de l'électricité statique au niveau des stations d'impression et ignorent l'électricité statique du dérouleur, ce qui permet aux bandes chargées de transporter l'électricité statique dans toutes les stations couleur en aval et d'amplifier la charge à chaque point de contact des rouleaux.

Le routage des rouleaux libres de pré-impression génère de l'électricité statique induite par le frottement. Les presses flexographiques à laize étroite utilisent 8 à 12 rouleaux fous enduits entre le déroulement et la première station d'impression. Les revêtements de rouleaux en caoutchouc et les substrats en plastique se trouvent aux extrémités opposées de la série triboélectrique, conduisant à un transfert d'électrons rapide lors du glissement de la bande à grande vitesse. Contrairement aux rouleaux métalliques, les rouleaux à revêtement en caoutchouc flottent électriquement sur la plupart des presses existantes, ce qui signifie qu'ils ne peuvent pas dissiper la charge accumulée vers la terre de l'installation. Les rouleaux en caoutchouc flottants induisent une image miroir statique sur les bandes qui passent, doublant ainsi le potentiel de la surface de la bande avant le contact de l'encre. Cette statique de pré-impression est la principale cause de défauts de répulsion de l’encre en première station.

La polarisation statique induite par le séchoir crée de l'électricité statique cachée après l'impression. Les séchoirs flexographiques à air chaud fonctionnent entre 55°C et 75°C avec une vitesse de flux d'air supérieure à 0,5 m/s pour durcir les encres à base d'eau et de solvant. Les bandes de flux d'air à haute température adsorbent l'humidité de surface des bandes imprimées, éliminant ainsi la seule voie conductrice naturelle pour la dissipation statique. De plus, la dilatation thermique rapide des chaînes moléculaires du substrat polymère verrouille la charge statique dans le noyau du substrat, empêchant les ioniseurs de surface de neutraliser la charge intégrée. L'électricité statique induite par le séchoir apparaît généralement 2 stations en aval de l'unité de séchage, provoquant un retard dans le retrait des peluches et le collage du rembobinage que les opérateurs associent à tort aux problèmes de la station d'impression.

Différences de risque statique dépendant du substrat pour les bandes flexographiques

Le papier poreux, le papier couché, les substrats flexographiques BOPP et PET ont des taux de dégradation statique et une polarité divergents nécessitant des paramètres de contrôle statique distincts malgré des configurations de presse identiques.

Les substrats en papier poreux non couchés présentent une dégradation statique naturelle rapide. Le papier contient une teneur inhérente en humidité de cellulose comprise entre 5 % et 7 % dans des conditions d'atelier standard, créant des voies microconductrices pour la dissipation statique. L'électricité statique du papier non couché se dégrade de 72 % en 90 secondes sans intervention extérieure, et les défauts statiques ne se produisent que lorsque l'humidité relative de l'atelier descend en dessous de 38 %. Le principal risque statique spécifique au papier est le retrait localisé des peluches plutôt que la dérive généralisée du registre, ce qui signifie que les lignes de papier ne nécessitent qu'une ionisation ciblée au niveau des stations de déroulement et d'extraction de la poussière. Les opérateurs déploient souvent trop d'ioniseurs pour les bandes de papier, ce qui entraîne un dépôt excessif d'ions qui atténue les encres à base d'eau de couleur claire.

Les substrats en papier enduit d'argile présentent un comportement statique mixte bipolaire. Les revêtements de surface en argile éliminent la conductivité de l'humidité de la cellulose, ralentissant ainsi la dégradation statique pour correspondre aux substrats en plastique. Le noyau de papier retient l'électricité statique positive tandis que le revêtement d'argile accumule l'électricité statique négative lors du frottement des rouleaux, créant ainsi une charge de surface bipolaire sur les surfaces d'une seule bande. L’électricité statique bipolaire provoque une répulsion irrégulière de l’encre qui ne peut pas être résolue par des ioniseurs unipolaires. Le papier couché nécessite une ionisation bipolaire équilibrée plutôt qu'un réglage de polarité décalé utilisé pour les films plastiques purs.

Les substrats d'étiquettes non poreux BOPP et PET présentent une dégradation statique naturelle proche de zéro. Ces substrats polymères ont une résistance de surface supérieure à 10⊃1;⁴Ω et conservent la charge statique pendant plus de 12 heures après l'impression. L'électricité statique résiduelle après l'impression entraîne une contamination à long terme par la poussière de l'entrepôt et des étiquettes empilées qui collent des semaines après la production. Contrairement aux substrats papier, les bandes flexographiques en plastique nécessitent une ionisation double face en amont de chaque station d'impression pour éliminer le déséquilibre des charges entre les bandes. Les substrats en plastique présentent également un risque plus élevé de décharge par étincelle : une tension statique supérieure à 900 V à proximité des échappements des séchoirs à solvant crée des risques d'inflammation pour les vapeurs de solvant à faible concentration.

Le désalignement du substrat est la principale cause de défaillance du contrôle statique sur les lignes flexographiques mixtes. 67 % des défauts d'impression sur substrats mixtes proviennent du maintien des paramètres d'ionisation de qualité papier pour les substrats en plastique.

Solutions de contrôle statique passif pour la modernisation des presses permanentes

Le contrôle statique passif repose sur une mise à la terre équipotentielle complète de la presse, un revêtement de rouleaux conducteur et des barres de déflexion conductrices pour éliminer la génération d'électricité statique à la source avec une consommation d'énergie continue nulle.

La mise à la terre équipotentielle complète des composants flottants de la presse résout 48 % de la statique flexographique de base. Les anciennes presses flexographiques rectifiaient uniquement les rouleaux d'entraînement principaux et les bâtis de presse, laissant les rouleaux libres, les supports de racleurs et les embouts des rouleaux anilox flotter électriquement. Les composants métalliques flottants induisent une statique miroir sur les bandes qui passent par induction électrostatique, même sans contact direct avec la bande. Tous les arbres de rouleaux rotatifs doivent être équipés d'ensembles de mise à la terre à bague collectrice en bronze phosphoreux pour maintenir une mise à la terre continue pendant la rotation. Les rouleaux recouverts de caoutchouc nécessitent des noyaux de carbone conducteurs axiaux intégrés liés aux bornes de mise à la terre de l'arbre, car les revêtements conducteurs de surface se dégradent rapidement lorsqu'ils sont exposés à l'humidité de l'encre à base d'eau et aux solvants de nettoyage dans les 8 mois. La mise à la terre équipotentielle ne comporte aucun risque d'interférence ionique avec l'encre humide et peut être mise en œuvre pendant les temps d'arrêt de routine de la presse sans perturber les calendriers de production.

Le revêtement de rouleaux conducteurs assortis triboélectriques minimise la génération statique basée sur la friction. Les revêtements de rouleaux en caoutchouc EPDM standard génèrent une forte charge statique négative lorsqu'ils entrent en contact avec du papier chargé positivement et des bandes PET. Le remplacement de l'EPDM standard par du caoutchouc nitrile conducteur dopé au carbone réduit le transfert d'électrons entre le rouleau et la bande de 61 % en alignant la polarité triboélectrique entre le rouleau et le substrat. Le revêtement conducteur réduit également le vitrage de la surface des rouleaux, un problème courant sur les presses flexographiques à grande vitesse où les surfaces polies des rouleaux augmentent la friction de la bande et la génération d'électricité statique. Les cycles de remplacement des rouleaux varient selon le type d'encre : les environnements d'encres à base de solvant dégradent le revêtement conducteur tous les 18 mois, tandis que les environnements d'encres à base d'eau autorisent des intervalles de remplacement de 24 mois.

Les barres de déflexion conductrices passives traitent l’électricité statique résiduelle dans les zones à faible débit d’air. Les barres de déflexion sont installées dans des espaces fermés entre les stations d'impression couleur séquentielles où le flux d'air ionisé ne peut pas pénétrer. Les barres évacuent l'électricité statique résiduelle localisée vers la terre de l'installation via une induction de champ électrostatique sans contact physique avec la bande, évitant ainsi les rayures sur les surfaces d'encre imprimées humides. Les barres de déflexion ne peuvent pas neutraliser l'électricité statique à haute tension supérieure à 400 V et doivent être associées à des ioniseurs actifs pour les zones en aval de la sécheuse. Elles offrent des performances optimales pour les presses à étiquettes à basse vitesse fonctionnant en dessous de 280 m/min.

Déploiement d'ionisation active pour les zones à haut risque d'encre et de sécheur

Les ioniseurs CC pulsés segmentés avec boîtier résistant aux solvants constituent la seule solution active viable pour les presses flexographiques, avec cinq positions de montage standardisées adaptées aux zones dangereuses liées à l'encre et au séchoir.

La sélection du matériel de l’ioniseur doit tenir compte de l’exposition aux solvants flexographiques et à l’humidité. Les barres ionisantes standard à cadre ouvert se dégradent rapidement dans les environnements flexographiques en raison de la vapeur d'encre condensée à base d'eau et du brouillard de solvant provoquant la corrosion des broches de l'émetteur. Les ioniseurs CC pulsés scellés avec boîtier classé IP67 résistent à la corrosion par la vapeur d'encre et maintiennent un équilibre ionique stable pendant 14 mois, contre 5 mois pour les ioniseurs CA à cadre ouvert. Les ioniseurs AC sont également interdits à proximité des zones de séchage de solvants en raison des risques d'étincelles de décharge corona ; Les ioniseurs CC pulsés génèrent des impulsions corona non continues sans formation d'étincelle soutenue, conformes aux codes de sécurité électrique de la zone des solvants flexographiques.

Le montage de l'ioniseur spécifique à une zone élimine les angles morts statiques dans la presse. Le premier ensemble d'ioniseurs est installé 160 mm en amont du premier espace d'impression pour neutraliser l'électricité statique du dérouleur et du pré-rouleau avant le contact de l'encre, empêchant ainsi la répulsion de l'encre. Le deuxième ensemble se monte entre chaque station de couleur séquentielle pour résoudre le décalage statique bipolaire entre les stations provoqué par le mouillage de l'encre. Le troisième ensemble s'installe immédiatement en aval de chaque séchoir à air chaud pour neutraliser l'électricité statique de polarisation thermique, avec une inclinaison de 12 degrés vers le bas pour éviter de perturber les couches d'encre fragiles non durcies. Les opérateurs doivent éviter l'impact direct du flux d'air ionique sur l'encre humide, car une densité ionique élevée brise les émulsions d'encre non durcies et crée des défauts de marbrures de couleur.

Le réglage du décalage de la balance ionique s'aligne sur la polarité du substrat. Les réglages d'ions à décalage positif (+20 V à +30 V) sont utilisés pour les bandes d'étiquettes BOPP et PET chargées négativement afin de neutraliser l'électricité statique de surface négative dominante. Les paramètres de décalage négatif (-25 V à -35 V) s'appliquent aux bandes de papier non couché chargées positivement. Les bandes de papier bipolaire couché nécessitent un décalage nul sans changement de polarité. Les tests post-installation doivent mesurer la tension statique à 500 mm en aval de chaque ioniseur ; la tension résiduelle doit rester inférieure à 120 V pour éliminer tous les défauts statiques sans endommager l'encre.

• Règles de sécurité pour le montage des ioniseurs flexographiques

• Dégagement minimum de 140 mm par rapport aux surfaces d'encre humide pour éviter la dégradation de l'émulsion

• Boîtier étanche obligatoire à moins de 6 mètres des bouches d’aération du sèche-linge

• Tous les câbles d'alimentation de l'ioniseur sont acheminés en dehors des zones d'accumulation de vapeurs de solvant

Formulation d’encre et optimisation statique des paramètres de séchage

Le réglage de la conductivité ionique de l'encre et de la stratification du flux d'air du séchoir réduit l'électricité statique dynamique au contact de l'encre sans altérer la précision des couleurs graphiques ou la vitesse de durcissement.

La modification de la conductivité ionique de l’encre flexographique à base d’eau supprime l’électricité statique du transfert d’encre par pincement. La plupart des encres flexographiques à base d'eau ont une faible conductivité ionique inférieure à 120 μS/cm, ce qui amplifie la séparation des charges statiques lors du transfert d'encre de l'anilox à la plaque. L'ajout de diluants conducteurs ioniques de qualité alimentaire augmente la conductivité de l'encre de 220 μS/cm à 280 μS/cm, permettant ainsi à la charge statique de se dissiper dans la couche d'encre liquide avant d'être transférée sur le Web. Les diluants conducteurs ne modifient pas la viscosité de l'encre, la tension superficielle ou la densité de la couleur, donc aucun ajustement du volume de l'anilox de la presse ou de l'étalonnage des couleurs n'est nécessaire. Les additifs conducteurs ne sont pas compatibles avec les encres flexographiques durcies aux UV, qui nécessitent des traitements de revêtement conducteur de surface distincts après le durcissement.

L’atténuation statique des encres à base de solvant nécessite un réglage du taux d’évaporation du solvant. Les mélanges de solvants à base d'éthanol à évaporation rapide créent un refroidissement rapide de la surface des bandes imprimées, augmentant ainsi la condensation d'humidité et l'électricité statique passagère. Le mélange de 12 % d'acétate de propyle à évaporation lente dans des mélanges de solvants standard équilibre la vitesse d'évaporation, réduisant les fluctuations de température de la surface de la bande et réduisant l'électricité statique induite par le séchoir de 39 %. Les opérateurs doivent maintenir les ratios de mélange de solvants dans les limites d'inflammabilité de sécurité réglementées par les normes régionales de sécurité au travail pour éviter un risque d'incendie accru.

Le flux d’air stratifié du séchoir élimine la polarisation thermique et statique. Le flux d’air standard d’un séchoir unique à haute vitesse élimine uniformément l’humidité de surface et amplifie l’électricité statique. Le flux d'air stratifié à double vitesse utilise un flux d'air supérieur à faible vitesse pour le séchage de l'encre et un flux d'air inférieur à haute vitesse pour la préservation de l'humidité de la surface de la bande. Cela retient une monocouche d'humidité microscopique sur les zones de bande non encreuses pour maintenir les voies naturelles de dissipation statique sans ralentir le durcissement de l'encre. Le flux d'air stratifié réduit la tension de surface après séchage de 44 % et élimine 79 % des défauts de collage au rembobinage après impression.

Différenciation des défauts statiques sur site et dépannage rapide

Les opérateurs différencient les défauts d'encre statiques et mécaniques via trois indicateurs mesurables : la répartition spatiale des défauts, la corrélation d'humidité et la réponse à l'activation temporaire de l'ionisation.

La configuration spatiale des défauts est la principale mesure de différenciation. La brumisation d'encre induite par l'électricité statique crée des taches d'aérosol dispersées de manière aléatoire sans alignement avec les motifs des cellules du rouleau anilox. La brumisation mécanique de l'encre due à une vitesse excessive de l'anilox crée des points répétitifs linéaires correspondant à l'espacement des cellules du rouleau. Le prélèvement statique des peluches forme des amas de points diffus irréguliers, tandis que la contamination par les peluches en cas de panne du système d'aspiration forme des stries linéaires alignées avec le sens de déplacement de la bande. La documentation des modèles de défauts élimine 71 % des défauts statiques mal diagnostiqués dans les journaux quotidiens de qualité de la presse.

Les tests de corrélation d’humidité vérifient la cause profonde de l’électricité statique. Tous les défauts statiques s'aggravent lorsque l'humidité relative de l'atelier descend en dessous de 42 % et diminue au-dessus de 52 %. Les défauts mécaniques, notamment les stries de racles, le blocage des cellules anilox et le désalignement des rouleaux de guidage, ne montrent aucune corrélation avec les fluctuations d'humidité. Pour les défauts intermittents qui n’apparaissent que pendant les quarts de nuit avec une faible humidité ambiante, l’électricité statique est confirmée comme étant la cause première sans tests électriques supplémentaires. Les opérateurs doivent croiser les données horaires du capteur d’humidité avec les horodatages des défauts pour tous les problèmes de qualité d’impression non résolus.

Un test d'ionisation temporaire de 30 minutes fournit une confirmation définitive de la cause profonde. En cas de défauts d'impression inconnus, les opérateurs activent tous les ioniseurs segmentés et maintiennent la vitesse de la presse, la viscosité de l'encre et la température du séchoir inchangées pendant 30 minutes. Si les taux de défauts chutent de plus de 40 %, l’électricité statique est confirmée comme étant la cause principale. Si les défauts restent inchangés, le dépannage se déplace vers les composants mécaniques du système d’encre. Ce test simple évite le remplacement inutile du lot d'encre et les temps d'arrêt de la presse dus à des révisions mécaniques déclenchées par un diagnostic statique incorrect.

Conclusion

Le contrôle statique dans l’impression flexographique nécessite une atténuation par zone et par niveau de substrat plutôt qu’une humidification universelle en atelier ou l’installation d’un ioniseur en un seul point. Les défauts statiques proviennent de cinq zones de presse séquentielles : séparation au déroulement, friction du rouleau flottant pré-impression, transfert de pincement d'encre, polarisation du séchoir à haute température et rembobinage post-impression. Le papier poreux, le papier couché et les substrats d'étiquettes en plastique nécessitent des paramètres de décalage d'ionisation, de mise à la terre des rouleaux et de conductivité de l'encre divergents en raison des différences inhérentes au déclin statique et à la polarité triboélectrique. Les mises à niveau passives, y compris la mise à la terre équipotentielle et le revêtement des rouleaux conducteurs, forment un contrôle statique de base à long terme et sans coût, tandis que les ioniseurs segmentés CC pulsés scellés traitent l'électricité statique à haut risque dans les zones d'encre et de séchage sans compromettre l'intégrité de l'encre humide ou la sécurité de la presse.

Les meilleures pratiques opérationnelles essentielles incluent la différenciation des défauts statiques et mécaniques via des tests de configuration spatiale et de corrélation d'humidité, l'évitement des ioniseurs à cadre ouvert à proximité des zones de solvant et le réglage de la conductivité ionique de l'encre pour les flux de travail d'impression à base d'eau. Les données sur les presses flexographiques à l'échelle du secteur montrent que la mise en œuvre d'un contrôle statique complet réduit les reprises d'impression liées à l'électricité statique de 82,3 % et les incidents de sécurité liés aux étincelles de solvants de 100 %. Toutes les solutions présentées sont conformes aux normes mondiales en matière de contact alimentaire avec les encres flexographiques et aux réglementations en matière de sécurité électrique au travail, sans impact négatif sur la précision des couleurs d'impression, la vitesse de durcissement ou la durabilité à long terme des étiquettes.

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